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全自动裁断机液压系统的维护及保养

发布日期:2019-09-18 作者:盐城市嘉裕机械制造有限公司 点击:

一、避免全自动裁断机液压油污染,裁断机液压系统的故障有70%以上是由液压油的污染造成的。因此控制油液污染对保证液压系统可靠工作和廷长使用寿命是相当重要的。控制液压油污染主要应抓住以下几个环节。
新组装的或经大修后的液压系统中必然会残留大量污染物,需要彻底清洗。清洗时最好采用临时的清洗泵对系统进行循环冲洗,也可利用系统本身的油箱和液压泵。清洗液可用系统准备使用的油液,或与它相溶的低粘度油液,切忌用煤油或汽油作清洗液。
洗时应尽可能采用大流量在管路中呈紊流状态。系统中应添设高性能滤器,并使各元件动作,敲打各焊口和连接处,直至滤器上再无大量污染物为止。

1.防止污染物侵入。防止固体杂质侵入的主要措施是在油箱呼吸孔装设空气滤清器。
2.裁断机采用性能可靠的密封装置。
3.裁断机液压系统注液压油时一定要经过过滤,过滤精度不得低于系统要求。
4.清洗过的元件和管口应使用清洁的绸布或塑料布包盖。由于般溶剂的润滑性防锈性都很差,因此,用溶剂清洗元件后应将溶剂,除干净。
5.防止空气进入系统的措施主要是油箱油位一定要保持在要求范围内般为油位计限定油位的23左右,泵的吸入管口和系统回油管口一定要插入最低油面之下,以免发生吸空和回油冲,产生气泡。
6.裁断机油泵的位置于油箱时,应防止吸入管漏泄和吸入滤器堵塞,闭式系统应有足够高的补油压力,防止低压管路漏入气体。
7.初次充油时应耐心地驱除系统中的空气。千万不可在确认空气放尽前使泵大流量长时间运转,因为空气与油液混合后便很难除净。
8.液压系统混入水份的途径主要是油箱和冷却器。大气中的水份很容易通过油箱呼吸孔进入液压油中特别是在潮湿环境中的油箱,因此,油箱应尽可能置放于较干燥的室内。采用海水冷却的系统,要特别注意防止冷却器盘管锈穿而渗漏。
二、严格过滤对液压油对液压系统起重要作用。
1.过滤精度般按系统中对杂质敏感度最大的元件来选择。对初次使用的系统滤器应及时清洗般周期较短,以后仍应按说明书要求的周期或按滤器前后压差增加的程度进行。并通过分析杂质的类别,发现系统的工作状况例如有铁屑时,明元件损坏或过度磨损。吸收式滤器纸质滤筒只能次性使用,工作寿命不超过500比1.4定期检,液压油质量,必要时予以更换。
2.长期使用的液压油质量会恶化。但是,确定液压油的使用期限是困难的,它随工作条件液压设备系统的型式及所用材料以及管理好坏等差异很大,般对使用期限只能作大致估计。
当然,换油过晚会影响液压系统性能和使用寿命,使故障发生率显著增加;而换油过早又会造成经济上的浪费。多数系统约2,3年换油次,如果维护管理得好,实际使用期限可达4-6年,工作时间不长的装置可能还要长些。
三、在对液压油的管理上,可根据液压油的主要性能指标的变化是否超过极限范围来决定是否需要换油。油液般每半年至年应取样检也可从油箱液面以下12深度处取样。有经验的管理人员从液压油的外观颜色气味粘度等便可大致判断其质量变化。如油色变浅,可能是混入了稀释油;油色变深,稍微发黑,明油已变质或被污染;油色变化不大,只是浑浊,往往是混入水分引起的。
1.换油时应先将油箱中的液压油放掉,严格清洗油箱和滤器后,经过滤加入新油,启动油泵利用新油将系统中的旧油排出,排出的旧油不得流回油箱,而应引至其它贮油容器中,直到各管路中旧油都排出,有新油流出为止。换油时应注意往油箱中补油,以防油泵吸空。注意严禁新旧油混用,否则会使液压油的寿命大大降低。
2.控制工作油温工作时最适合的油温应保持在3050。
油温太低时,油的粘度太大,不仅使泵吸入困难,流动损失大,还可能使泵排出压力过,电机过载,甚至管路或接头爆裂。因此,油温在10以下时不允许起动。油温不到101时起动后应使油在系统中空载循环,直至油温升高到101以上方能加载工作。液压甲板机械冬季起动时必须注意。
油温过高,粘度下降,容积效率降低,且会造成润滑不良,甚至零件因热膨胀而卡死。另外,油温过高还会加速氧化,缩短使用寿命。
进口温度不允许超过60,油温高于70=时液压设备不宜使用。环境温度过时,液压甲板机械连续重载工作时,应特别注意油温。
3.控制漏进漏泄使油液损失,效率下降,并污染环境,严重时使系统不能正常工作。因此,对各密封部位的密封元件,应定期检,加强维护,及时更换损坏了的密封件,消除异常漏泄。使用中定期检,工作油箱油位可帮助判断漏泄情况,也可发现大量水分混入的现象
4.在工作中发现问埋管理人员平时保持严谨认真的工作态度,养成良好的检,听闻看摸习愤,液压系统在使用中应注意观察油压执行机构运动速度和有无异常噪音振动。
5.系统停用期间的检,性运转停用的液压系统每月须作次检,性运转。注意检,安全保护装置和电气绝缘是否正常,应按说明书规定的时间间隔和部位对铰链轴承滑轮和其它暴露在外的摩擦部件加润滑油和润滑脂。


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